在智能制造與工業 4.0 浪潮推動下，熱電廠作為能源生產與供應的核心樞紐，其設備管理水平直接關系到能源供應的穩定性、安全性與效率。對于熱電廠而言，汽輪機是實現熱能向機械能轉化的核心設備，其運行狀態更是決定全廠生產節奏的重中之重。汽輪機潤滑油為轉動部件提供關鍵潤滑與冷卻，EH 抗燃油則精準控制調速系統運行，二者的性能衰減與污染超標，是引發設備故障的重要誘因。

美國埃克森美孚對 192 家美國本土發電廠開展的調研中，40% 的電廠反饋設施內存在潤滑油漆膜問題，側面反映潤滑環節隱患重重。而美國電力研究院（EPRI）于 1991 年的調查表明，美國每年僅在汽輪機軸承修復以及因相關故障導致的停機損失上，花費就高達約 2 億美元，凸顯潤滑失效帶來的高昂代價。此外，諸多專業文獻研究指出，在工業旋轉設備領域，50%-80% 的根本故障原因歸咎于不良的潤滑實踐。綜合各類研究與實際案例，凸顯出優化熱電廠潤滑管理、革新油液監測模式的緊迫性與重要性 。

一、項目背景：電廠智慧轉型驅動設備運維升級

該熱電廠運維部負責人經調研發現，傳統離線油液監測模式存在顯著短板：從油樣提取、實驗室分析到出具報告，整個流程需耗時數天，操作繁瑣且存在明顯的滯后性與延時性，難以實時捕捉設備運行中可能出現的突發污染、溫度驟升等異常情況，極易為設備埋下故障隱患。

為破解這一運維困境，該負責人向領導申報了基于電廠汽輪機油質在線監測與診斷的智能化改造方案，方案明確為電廠 1 號汽輪機油品（潤滑油、EH 油）分別配置 1 套在線油液監測系統，通過構建實時監測與故障預警體系，為 汽輪機設備安全穩定運行筑牢防線。

1、系統配置，滿足監測需求

該電廠本次部署的2套在線油液監測系統，根據潤滑油與 EH 油的功能差異，定制化配置監測參數，確保監測數據精準、全面。具體配置如下：

EH 抗燃油額外增設電導率監測，是基于其 “高壓調速系統動力介質” 對 “絕緣性” 的剛性要求、避免“磷酸酯型合成油” 的易分解產生酸性物質腐蝕部件，以及對 EH 抗燃油劣化與污染早期預警的運維需求，是保障汽輪機調速系統安全穩定運行的關鍵設計。

而汽輪機潤滑油的劣化與污染，通過粘度、水分、污染度監測已能全面覆蓋：粘度下降反映油液稀釋或氧化，水分升高提示冷卻器泄漏或空氣濕度超標，污染度超標則說明過濾系統失效，無需電導率這一 “額外預警信號”。

二、施工方案：定制化部署，保障系統穩定運行

1、汽輪機潤滑油在線監測系統施工要點

■ 油口設計：確保油樣真實與循環順暢

取油口選擇在汽輪機潤滑箱體放油口，通過安裝定制三通接頭實現油樣采集，保障油液未經額外過濾，真實反映系統污染狀態；回油口利用潤滑箱體頂端預留堵頭，加裝三通接頭完成回油通路搭建，避免回油背壓影響油樣流動穩定性。其中，取油口與回油口尺寸均為 M20，取油口壓力控制在 0.6MPa，符合油液循環動力需求。

■ 設備安裝：規避干擾，便于運維

監測箱安裝在回油管路旁的空置地面，采用支架式固定 —— 根據監測箱尺寸定制安裝支架，通過 12 個 M10 支架固定螺絲與膨脹螺絲雙重加固，確保設備穩固；監測箱底部與地面保持合理高度，既避開管道與箱體振動干擾，又方便工作人員操作調試。同時，嚴格控制取 / 回油口與監測箱的距離，縮短油管長度，減少油液流動阻力。

2、EH 抗燃油在線監測系統施工要點

■ 油口與安裝位置：適配 EH 油站工況

取油口連接 EH 油站油箱放油閥接口，安裝定制三通接頭采集油樣，同時摘除放油閥手輪防止誤操作；回油口通過在 EH 油站油箱頂部蓋板焊接開孔設置，油箱高度為 1.3m，確保回油順暢且不影響油箱正常液位。監測箱采用支架式固定，安裝在 EH 油站油箱旁的空地，充分利用現場空間，避免與其他設備干涉。

3、系統供電與數據傳輸：統一標準，確保兼容

兩套系統均從就近電氣箱取 AC 220V 電源為系統供電，電源線選用 220V 三芯標配線纜，長度根據現場距離適配，以保證供電安全穩定。

數據傳輸采用 “本地 + 云端” 雙模式：本地通過工控機實時顯示監測數據，云端借助 4G 無線傳輸技術將數據上傳至云平臺，同時報警信號通過電流信號傳送至 DCS 系統，同時具備本地觸摸顯示屏操作與云端數據傳輸功能，兼顧現場調試與遠程運維需求，實現異常情況實時預警。

三、系統核心價值：從 “被動維修” 到 “主動預警” 的運維升級

1、實時監測，消除滯后隱患

系統打破傳統離線監測的周期限制，對油液粘度、水分、污染度等關鍵指標進行 24 小時不間斷監測，數據更新頻率達分鐘級，可及時捕捉油液參數突發變化 —— 潤滑油粘度異常波動、EH 油電導率驟升等情況，避免因監測滯后導致故障擴大。

2、精準預警，降低停機風險

通過預設報警閾值，當油液參數超出正常范圍時，系統可通過本地工控機彈窗、云平臺推送、DCS 系統信號三重報警，提醒工作人員及時處理。例如，當潤滑油污染度（顆粒度）達到 NAS 12 級以上時（可自定義預警閾值），系統立即觸發報警，為故障排查與檢修預留充足時間，有效減少非計劃停機概率。

3、簡化運維，降低管理成本

系統支持遠程數據查看與故障診斷，工作人員無需現場取樣檢測，可通過云平臺或微信小程序實時獲取監測數據，大幅減少現場運維工作量；基于歷史數據趨勢分析，精準判斷油液更換周期與設備維護時間，避免過度維護或維護不足，降低油品消耗與檢修成本。

4、穩定運行，延長設備壽命

通過持續監測油液狀態，確保潤滑油始終保持良好潤滑性能、EH 油維持穩定控制精度，減少汽輪機轉動部件與調速系統的磨損，降低設備故障發生率，間接延長核心設備使用壽命，為熱電廠穩定生產提供保障。

此次汽輪機油質在線監測系統的成功落地，不僅解決了傳統油液監測的滯后性問題，更在優化運維流程、降低成本、延長設備壽命等方面發揮了重要作用，成為熱電廠智能化運維體系中的關鍵一環，推動熱電廠設備運維從 “被動維修” 向 “主動預警” 轉型。

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